W zakładach przetwarzających lub magazynujących żywność przebieg chłodzenia uzależniony jest od wielu drobnych wyborów podejmowanych jeszcze przed umieszczeniem produktu w urządzeniu. Znaczenie ma temperatura początkowa, wielkość partii, rodzaj opakowania a także sposób zaplanowania kolejnych operacji. Komory mroźnicze są wykorzystywane głównie do utrzymywania produktów w stanie zamrożonym, dlatego sposób ich załadunku powinien odpowiadać warunkom przechowywania.
Częstym uchybieniem jest traktowanie całej dostępnej przestrzeni jako miejsca, które można dowolnie wypełnić. Przy za dużej ilości towaru zmieniają się warunki przepływu powietrza, a dostęp do poszczególnych partii może stać się utrudniony. W codziennej pracy trzeba zatem brać pod uwagę nie tylko pojemność komory, ale też sposobność sprawnego przemieszczania towarów i zachowania ustalonego układu składowania. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy do jednego pomieszczenia trafiają partie o różnorakich terminach przygotowania.
Proces wygląda inaczej, gdy świeży produkt ma zostać szybko doprowadzony do niskiej temperatury. Mroźnia szokowa pracuje wtedy jako część etapu zamrażania, a nie jako zwykłe miejsce magazynowania. O szybkości odbierania ciepła decyduje między innymi grubość produktu. W przypadku niedużych porcji proces może przebiegać znacznie szybciej niż przy dużych elementach o zwartej strukturze. Znaczenie ma także materiał, z którego wykonano opakowanie, ponieważ może on ograniczać obieg ciepła wśród produktem a zimnym powietrzem. W praktyce nie warto oceniać całej partii jedynie na bazie czasu pracy urządzenia. Dwie partie o podobnej masie mogą wymagać innego przebiegu procesu, o ile różnią się kształtem, temperaturą początkową albo sposobem ułożenia. Kontrola temperatury wewnątrz produktu daje w takiej okoliczności bardziej użyteczną informację niż sam odczyt temperatury powietrza.
Na rzeczywiste warunki pracy wpływa też sposób korzystania z drzwi i organizacja załadunku. Właściwie każde otwarcie powoduje obieg powietrza wśród wnętrzem urządzenia a otoczeniem. Wraz z cieplejszym powietrzem do środka dostaje się wilgoć, która przy niskiej temperaturze może osadzać się na chłodzonych powierzchniach. Jeżeli już drzwi są otwierane na prawdę często, a przygotowanie kolejnych partii odbywa się dopiero w trakcie pracy urządzenia, cały proces staje się mniej uporządkowany. W praktyce całkiem dobrze przedtem przygotować produkty, pojemniki i miejsce dalszego składowania, by ograniczyć czas wykonywania czynności przy otwartych drzwiach. Nie znaczy to natomiast, że krótkie otwarcie eliminuje wszystkie zmiany warunków. Przy większym ruchu towaru również mogą pojawić się wahania temperatury, które trzeba uwzględnić w trakcie sprawdzeniu. Istotne jest także usuwanie nagromadzonego szronu w zgodzie z zasadami eksploatacji danego urządzenia, ponieważ jego nadmierna ilość może modyfikować warunki przepływu powietrza.
Po zakończeniu zamrażania produkt trafia zazwyczaj do przestrzeni przeznaczonej na dalsze składowanie, gdzie podstawowym zadaniem jest utrzymanie ustalonych warunków. Przenoszenie partii pośród urządzeniami powinno być zaplanowane tak, aby nie pozostawiać zamrożonych towarów przez długi okres czasu w temperaturze otoczenia. Przy większej liczbie produktów przydatne okazują się proste zapisy dotyczące daty zamrożenia, czasu zakończenia procesu oraz miejsca przechowywania. Pozwalają one zachować kolejność partii i łatwiej ustalić przebieg poszczególnych etapów. Warto też obserwować, jak urządzenia reagują na różnorakie wielkości wsadu. Inaczej może zachowywać się system przy kilku niedużych opakowaniach, a inaczej po wprowadzeniu ogromnej ilości produktu o wyższej temperaturze. Z tego powodu ustawienia stosowane w trakcie jednego cyklu nie zawsze powinny być samoczynnie przenoszone na każdy kolejny przypadek. Warunki pracy powinno się odnosić do konkretnego produktu, jego ilości oraz sposobu prowadzenia procesu.
Polecamy: komory chłodnicze sprzedaż.