Przemieszczanie materiałów wśród kolejnymi etapami produkcji wiąże się z obowiązkiem implementacji sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W współzależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków lub za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różnorakie rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych zadań.
Znaczenie ma dodatkowo nie tylko i wyłącznie masa przenoszonych przedmiotów, lecz również ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Całkiem inaczej planuje się transport niedużych części montażowych, zupełnie inaczej ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco bardzo dużo przestrzeni na obsługę ładunków oraz czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających testom. W rzeczywistych ustaleniach produkcyjnych znaczenie mają również krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Wręcz prawidłowo wybrane urządzenie może nie spełniać zaleceń, jeżeli już pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.
Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał w gronie różnymi poziomami lub rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ uzależniony jest od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn oraz kolejności wykonywanych czynności. Podczas planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę albo trafia do czasowego magazynowania. Każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. Jeśli elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, kreuje się kolejka, która z zdarza się, że może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się również sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W tak zaistniałych okolicznościach konstatuje się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji pomiędzy urządzeniami. Zastosowanie stref buforowych pozwala uwzględnić doraźne różnice w przepływie, niemniej jednak wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie towarów oraz określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzebw dodatku sprawdzić, czy konstrukcja umożliwia transport przedmiotów o różnych wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, natomiast przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.
Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują w głównej mierze konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe oraz ślimakowe. Właściwie każdy typ działa na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów w trakcie doboru. Urządzenia taśmowe wykorzystuje się do przemieszczania wielu rodzajów towarów, jednakże rozwiązania rolkowe są na prawdę często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach przeznaczonych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą między innymi do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza jednakże o przydatności urządzenia w danym procesie. Powinno się uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu a także warunki otoczenia. Przykładowo materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o dużym zapyleniu powinno się jednakże zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na dobieranie konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.
Podczas eksploatacji instalacji na prawdę ważna jest obserwacja jej zachowania przy różnorakich poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące właściwie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się zupełnie inaczej, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wtedy obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień a także ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach kontroli technicznej testuje się w głównej mierze stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników oraz prawidłowość pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas albo częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie zawsze znajduje się w samym przenośniku. Źródłem kłopotu może być także niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu albo błąd w sterowaniu. W sytuacji modernizacji należy określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności a także czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie ma także dostęp do części podlegających wymianie i sposobność prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. Jeżeli przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, powinno się uwzględnić to podczas ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów oraz określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej sprawdzeniu.
Sprawdź: przenośnik taśmowy 6m.