Kontrolowanie zapasami żywności wymaga dopasowania warunków przechowywania do tempa pracy, rodzaju produktów i planowanego terminu ich użycia. W zakładach przetwórczych istotne jest nie tylko utrzymanie adekwatnej temperatury, niemniej jednak również zarządzanie przepływu surowców między odbiorem dostawy, przygotowaniem, obróbką i magazynowaniem. Na każdym z tych etapów mogą pojawić się inne problemy.
Towar dostarczony w kilku dużych partiach zajmuje więcej miejsca niż mniejsze dostawy, a nagłe powiększenie ilości towarów może utrudnić zachowanie ustalonego porządku. W takich warunkach komory chłodnicze wymagają przemyślanego rozmieszczenia żywności a także określenia zasad korzystania z dostępnej przestrzeni. Nie bez znaczenia pozostaje sposób układania opakowań, ponieważ zastawienie kanałów przepływu powietrza może wpływać na rozkład temperatury. Warto też uwzględnić różnice między wskazaniem czujnika a temperaturą panującą w konkretnym miejscu urządzenia. Częste otwieranie drzwi, wkładanie sporej ilości produktów jednocześnie i niewłaściwe rozmieszczenie zapasów mogą powodować okresowe wahania warunków. Z tego powodu kontrola nie powinna ograniczać się do odczytu z panelu. W współzależności od rodzaju żywności znaczenie mają również wilgotność, czas przechowywania a także oddzielenie produktów surowych od gotowych do spożycia.
W produkcji posiłków przygotowywanych z wyprzedzeniem ważnym elementem jest organizacja czasu po zakończeniu gotowania. Szybkie schładzanie daje możliwość skrócić okres, w którym temperatura potrawy stopniowo spada po obróbce cieplnej. Ma to znaczenie między innymi przy przygotowywaniu dużych porcji zup, gulaszów, sosów czy dań przeznaczonych do późniejszego pakowania. Przebieg chłodzenia zależy od gęstości potrawy, jej objętości i rodzaju naczynia. Duża ilość jedzenia umieszczona w głębokim pojemniku może oddawać ciepło znacznie wolniej niż ta sama ilość podzielona na mniejsze porcje. W praktyce powinno się natomiast uwzględniać też możliwości sprzętu, liczbę dostępnych pojemników a także przestrzeń potrzebną do ich ustawienia. Zbyt duża liczba naczyń w jednym urządzeniu może utrudniać przepływ powietrza i wydłużać cały proces. Kontrola temperatury powinna obejmować środek produktu, ponieważ pomiar wykonany przy powierzchni nie zawsze odzwierciedla warunki panujące wewnątrz. Niezwykle ważny jest też moment rozpoczęcia chłodzenia oraz czas niezbędny na osiągnięcie wymaganej temperatury. Pozostawienie potrawy na stanowisku roboczym przez dłuższy okres może sprzyjać namnażaniu drobnoustrojów, dlatego sposób postępowania powinien wynikać z ustalonych procedur higienicznych. W sytuacji różnorakich rodzajów żywności nie należy automatycznie używać identycznych parametrów, ponieważ ich skład i struktura wpływają na tempo oddawania ciepła.
W odróżnieniu od chłodzenia proces zamrażania wiąże się z powstawaniem lodu wewnątrz produktu. Mrożenie szokowe polega na szybkim obniżaniu temperatury, a jego przebieg zależy między innymi od wymiarów porcji, początkowej temperatury żywności i wydajności urządzenia. W przetwórstwie stosuje się je do różnych grup towarów, w tym warzyw, mięsa, ryb a także przygotowanych uprzednio potraw. Każda z tych dziedzinie może wymagać innego podejścia. Drobne kawałki żywności mają zwykle inną dynamikę zamrażania niż duże bloki lub grube porcje, dlatego wielkość produktu powinna być uwzględniona przy planowaniu procesu. Znaczenie ma też zawartość wody i sposób rozmieszczenia żywności na tacach. Jeżeli poszczególne elementy stykają się ze sobą w sposób ograniczający obieg powietrza, zamrażanie może trwać dłużej, niż zakładano. Szybkość procesu wpływa na wielkość powstających kryształków lodu, co może przekładać się na strukturę tkanek i ilość płynu uwalnianego podczas rozmrażania. Nie jest to natomiast jedyny czynnik decydujący o jakości produktu. Istotne pozostają również jego świeżość przed zamrożeniem, wcześniejsza obróbka i warunki późniejszego składowania. Należy prócz tego odróżnić osiągnięcie niskiej temperatury na powierzchni od zamrożenia całej porcji. W przypadku dużych produktów środek może wymagać znacznie więcej czasu, dlatego ocena procesu powinna uwzględniać rzeczywiste parametry produktu, a nie jedynie czas pracy urządzenia.
Przy planowaniu procesów chłodniczych trzeba brać pod uwagę też zużycie energii, częstotliwość obsługi i obciążenie instalacji. Wkładanie ciepłych towarów do urządzenia przeznaczonego do przechowywania już schłodzonej żywności może powodować wzrost temperatury wewnątrz i wpływać na warunki dotyczące pozostałych zapasów. Z tego względu chłodzenie po obróbce cieplnej i późniejsze przechowywanie powinny być przygotowywane zgodnie z przeznaczeniem poszczególnych urządzeń. Znaczenie ma również stan techniczny instalacji. Nieszczelne drzwi, zabrudzone elementy zamiany ciepła lub nieprawidłowe wskazania czujników mogą utrudniać utrzymanie założonych parametrów. W praktyce warto prześledzić powtarzające się odchylenia i sprawdzać, czy wynikają z niedociągnięcia, przeciążenia sprzętu czy sposobu organizacji pracy. Osobną kwestią jest dokumentowanie temperatury i czasu przechowywania poszczególnych partii. Takie zapisy ułatwiają odtworzenie przebiegu procesu w sytuacji stwierdzenia niezgodności. Trzeba również uwzględnić warunki transportu wewnętrznego, ponieważ przemieszczanie żywności między stanowiskami może wiązać się z okresową zmianą temperatury. Produkty powinny być oznaczane w sposób umożliwiający postanowienie ich pochodzenia i daty przygotowania, a surowce trzeba oddzielać od potraw gotowych do spożycia. Szczegółowe zasady postępowania zależą od rodzaju żywności, obowiązujących wymogów i przyjętych procedur sprawdzeniu. Odpowiednie rozplanowanie pracy wymaga zatem uwzględnienia nie tylko parametrów urządzeń, niemniej jednak również wielkości produkcji, dostępnej przestrzeni i kolejności wykonywanych czynności.
Zobacz więcej: szybkie schładzanie twarogu.