Sprężone powietrze jest wykorzystywane w wielu zakładach przemysłowych, warsztatach oraz mniejszych punktach produkcyjnych. Zasila narzędzia pneumatyczne, urządzenia sterujące i maszyny wykonujące powtarzalne zadania. Ażeby instalacja działała w zgodzie z wymaganiami, konieczne jest administrowanie stanu jej najważniejszych elementów.
W praktyce problemy rzadko ukazują się bez wcześniejszych sygnałów. W pewnych sytuacjach jest to dłuższy czas napełniania zbiornika, częstsze uruchamianie silnika albo zmiana dźwięku w trakcie pracy. Zdarza się także, że ciśnienie w instalacji staje się niestabilne, mimo że zapotrzebowanie na powietrze pozostaje podobne. Takie objawy mogą mieć różnorakie przyczyny, dlatego sama obserwacja nie wystarcza do postawienia trafnej diagnozy. Przeglądy sprężarek pozwalają ocenić stan urządzenia, sprawdzić podstawowe parametry i wykryć oznaki zużycia poszczególnych części. Zakres testom uzależniony jest od rodzaju konstrukcji, liczby przepracowanych godzin oraz warunków otoczenia. Inne obciążenia występują w urządzeniu pracującym przez kilka godzin dziennie, a inne w instalacji działającej niemal bez przerwy. Znaczenie moraz temperatura pomieszczenia, zapylenie i sposób pobierania powietrza.
Podczas oceny stanu technicznego ważne są nie tylko i wyłącznie podzespoły odpowiedzialne za sprężanie, lecz także układ chłodzenia, filtry, przewody i elementy sterujące. Zabrudzone powierzchnie chłodzące mogą utrudniać odprowadzanie ciepła, jednakże niedrożny filtr wpływa na warunki pracy całego układu. W sprężarkach olejowych trzeba kontrolować poziom i stan oleju, a także zwracać uwagę na ewentualne wycieki. W urządzeniach bezolejowych zakres czynności wygląda całkiem inaczej i musi odpowiadać zaleceniom producenta. Pamiętajmy, że pojedynczy objaw nie zawsze wskazuje na uszkodzenie samej sprężarki. Spadek ciśnienia może wynikać z nieszczelności przewodów, nieprawidłowej pracy zaworów lub za dużego poboru powietrza przez odbiorniki. Dlatego przed wymianą części kontroluje się również instalację, w której pracuje urządzenie. Regularna kontrola ułatwia porównywanie wyników pomiarów i zauważanie przekształceń zachodzących w czasie. O ile parametry stopniowo odbiegają od wcześniejszych wartości, można dokładniej ustalić, kiedy pojawił się problem i w jakich ustaleniach występuje.
Gdy kontrola wskazuje na usterkę, kolejnym etapem jest postanowienie jej źródła oraz zakresu niezbędnych prac. Naprawa kompresorów może obejmować przepływ zużytych uszczelnień, naprawę układu sterowania, usunięcie nieszczelności albo prace przy elementach mechanicznych. Rodzaj czynności uzależniony jest od konstrukcji urządzenia i charakteru uszkodzenia. W niektórych przypadkach wystarczy wymiana pojedynczego podzespołu, w innych konieczny jest szerszy demontaż i sprawdzenie współpracujących części. Nie należy co więcej zakładać, że każda awaria ma jedną przyczynę. Na przykład podwyższona temperatura może być związana zarówno z zabrudzeniem chłodnicy, jak i z niewłaściwą wentylacją pomieszczenia lub nadmiernym obciążeniem. Regeneracja sprężarek polega jednakże na odtworzeniu właściwego stanu wybranych elementów, które uległy zużyciu podczas eksploatacji. W współzależności od modelu i stanu technicznego może obejmować obróbkę albo obieg części, kontrolę luzów, ocenę powierzchni roboczych oraz ponowny montaż. Przed podjęciem decyzji uwzględnia się dostępność części, koszt prac, przewidywany czas przestoju i wiek urządzenia. W pewnych przypadkach zakres regeneracji jest ograniczony przez uszkodzenia, których usunięcie wymagałoby wymiany większej liczby podzespołów. W takim przypadku ranking możliwych rozwiązań powinno opierać się na realnym stanie technicznym, a nie wyłącznie na cenie pojedynczej części.
Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności powiązane z kontrolą, konserwacją, diagnozowaniem usterek i oceną parametrów pracy urządzenia. Harmonogram takich prac powinien uwzględniać zalecenia producenta, intensywność eksploatacji a także warunki panujące w miejscu instalacji. Sam odstęp czasu między kolejnymi kontrolami nie zawsze wystarcza do określenia potrzeb technicznych, ponieważ dwa podobne urządzenia mogą pracować przy w całości innym obciążeniu. W codziennej eksploatacji warto zwracać uwagę na częstotliwość załączania silnika, poziom hałasu, temperaturę, komunikaty sterownika i ewentualne ślady wycieków. Przydatne jest też zapisywanie dat wykonywanych czynności, wymienionych części a także rezultatów pomiarów. Taka dokumentacja pomaga ustalić, czy dany problem powraca i czy po wykonanej naprawie parametry zmieniły się zgodnie z oczekiwaniami. Istotnym zagadnieniem pozostaje również jakość powietrza dostarczanego do instalacji. Obecność wilgoci, oleju lub zanieczyszczeń może wpływać na działanie odbiorników, dlatego ocena samego urządzenia nie zawsze daje pełny obraz sytuacji. W sytuacji instalacji o zmiennym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze znaczenie moraz sposób regulacji wydajności i implementację pracy sprężarki do aktualnego obciążenia. Zbyt częste uruchamianie i zatrzymywanie może wskazywać na potrzebę sprawdzenia ustawień, zbiornika lub charakterystyki poboru powietrza. Dopiero zestawienie tych informacji umożliwia ocenić warunki eksploatacji i określić, które czynności kontrolne lub naprawcze są uzasadnione w danym przypadku.
Zobacz również: urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza.